O que toda gestão empresarial visa – ou ao menos deveria – é como lucrar mesmo em meio aos tempos de crise. O lucro de uma empresa dá-se a partir do cálculo simples: faturamento subtraindo gastos.
Ou seja, o valor que foi faturado ao longo no mês, subtraindo o que foi gasto em todas as etapas de produção e atividades internas, resulta no lucro. Devemos lembrar que em muitos casos esse lucro não se materializa. Ou seja, o resultado dessa conta não é positivo.
O que muitos gestores e departamentos financeiros acabam se esquecendo é que não é preciso fazer mudanças drásticas, como aumento de preço ou substituições de produtos vendidos para aumentar o lucro.
Reduzindo os gastos, ou seja, custos, é possível mudar os números ao final do mês, trimestre e ano. Mas, como fazer isso? É o que iremos abordar a seguir, repassando os principais pontos de desperdício dentro de empresas e indústrias e quais são as ferramentas que podem ser utilizadas para eliminar desperdícios.
Ferramentas para eliminar desperdícios: conheça uma a uma
- Transporte: deslocamento nem sempre necessário
Vamos começar retomando que o transporte nem sempre é algo lembrado dentro de um processo empresarial. Mas, quando falamos em redução de custos, ele é peça-chave.
O transporte está ligado às noções de tempo e distância e pode ser por parte dos clientes, fornecedores, insumos, materiais e claro, entrega final do produto.
Se há deslocamento sem necessidade, existe desperdício de transporte. Além disso, lembramos do risco no transporte de haver danos aos materiais.
O fluxo contínuo é a ferramenta para combater o desperdício em transporte. No fluxo contínuo o material em processo flui suavemente pela produção.
Nele, a produção é feita apenas do que é exigido pelo processo seguinte, ou cliente final, sem geração de estoques.
- Espera: Ócio que gera custos
Quando falamos em desperdício nas empresas, o tempo parado é um clássico que sempre surge. Máquinas e pessoas paradas significam perda de produtividade e gastos desnecessários.
Como vencer a espera no processo produtivo? O Gráfico de Balanceamento de Operadores (GBO) é utilizado na metodologia Lean e é uma ferramenta que permite visualizar, entender e gerenciar as cargas e os fluxos de trabalho. Com isso, é possível observar pontos no processo em que existe espera e, assim, redistribuir atividades entre os funcionários e assim ter mais equilíbrio, sendo a produção mais contínua e nivelada.
- Processamento desnecessário:
Aqui no blog já falamos algumas vezes sobre a importância de entregar valor ao cliente. O valor é aquilo que de fato o cliente enxerga em uma mercadoria ou serviço e, portanto, classifica como positivo ou negativo.
Mas, nem sempre o que a empresa faz durante o processo é percebido pelo consumidor final. Ou seja: de nada adiantou investir tempo e recurso em algo que, na prática, não foi “percebido”.
Muitas vezes a gestão enxerga que algumas etapas precisam ser realizadas quando na verdade podem ser eliminadas, eliminando também custos.
O mapa de fluxo de valor é um mapeamento de processos que considera o fluxo de trabalho de um produto desde o início, com a chegada da matéria-prima até o resultado final sendo entregue ao cliente.
Os processos mapeados são classificados de três maneiras:
- Os que efetivamente geram valor;
- Os que não geram valor, mas são importantes para a manutenção da qualidade;
- E os que não geram valor e nem servem de manutenção da qualidade, portanto devem ser evitados ou eliminados.
Assim, o mapa de fluxo de valor expõe desperdícios nos processos e fornece ideias e roteiro para melhorias.
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- Movimento Improdutivo em estações de trabalho:
Quando falamos em movimento produtivo nas estações de trabalho, falamos em momentos nos quais um operador não está gerando valor e um momento em que o produto não está sendo processado.
A padronização de trabalho é, sem dúvidas, a melhor ferramenta para eliminar desperdícios em uma situação de movimento improdutivo.
A padronização traz:
- Visão mais simples e prática das atividades de trabalho;
- Inclusão de tempo e ciclo
- Sequência a ser feita
- Estoque mínimo necessário
É aqui que entra a metodologia 5S. Indicada para empresas de todos os tamanhos, o 5s tem esse nome, pois se trata de cinco conceitos simples, porém fundamentais no sistema da qualidade, que podem ser definidos como “separar”, “organizar”, “limpar”, “padronizar” e “sustentar” – que em japonês todas são escritas com a inicial S.
A metodologia ajuda ao eliminar o desperdício de uma área de trabalho mal organizada.
- Desperdício em Estoque
Estoque é toda matéria-prima ou produtos parados e não estão sendo usados na empresa. É fácil entender que quando algo foi comprado e/ou produzido e não teve uso e saída, gerou um gasto desnecessário.
O estoque gera desperdício pelos seguintes pontos:
- Compra da matéria-prima;
- Custo da armazenagem;
- Tempo de transporte;
- Tempo dos colaboradores.
Temos no Lean duas excelentes ferramentas para vencer o desperdício em estoque.
Heijunka é uma palavra japonesa que significa “nivelamento”. Falamos em Heijunka quando abordamos o nivelamento em tipo e quantidade de produção.
O objetivo dessa ferramenta é reduzir a instabilidade na produção por conta de pedidos inconstantes, que geram estoque.
Já o Kanban, a segunda ferramenta indicada quando falamos em estoque, tem o objetivo de eliminar a superprodução, regulando o fluxo de mercadorias na fábrica, com fornecedores e clientes externos.
Acesse o artigo: Kanban, entenda o que é e como colocar em prática e saiba mais!
- Excesso de Produção:
Vamos falar agora de um dos desperdícios que pode ser o pior de todos. A superprodução gera desperdício em diversas áreas: tempo, estoque e recursos materiais e de pessoal.
Novamente, o Kanban é uma ferramenta indicada para vencer o excesso de produção, pois regula o fluxo de mercadorias: ao invés de precisar gerar estoque e produtos a mais, com o Kanban a reposição de produtos é feita através de cartões de sinais, que mostram quando mercadorias precisam ser repostas. É aplicada juntamente com o Just in Time (JIT).
Just In Time, ferramenta criada em meados da década de 70, é baseada no princípio de só produzir quando há necessidade e produzir o que o cliente precisar, quando precisar e na quantidade que necessária.
Como o sistema se baseia na produção da quantidade ideal, produzindo sempre em lotes menores, tempos reduzidos de produção, proximidade física de processos e contêineres com um número fixo de peças, o processo torna o estoque mínimo indispensável.
- Defeitos e falhas:
Não é incomum haver defeitos na produção. Falhas geram retrabalho e, consequentemente, desperdícios. Muitas vezes, inclusive, não é possível recuperar o produto que veio com defeito.
Quando um lote não é aprovado pelo setor de qualidade, houve desperdício de matéria-prima, energia e mão de obra.
Duas ferramentas são fundamentais para vencer defeitos e falhas:
A Jidoka, criada em 1896, significa “automatização com um toque humano”. Dividimos os princípios em 4:
- Descobrir uma anormalidade ou problema;
- Parar o processo de produção;
- Corrigir o problema;
- Descobrir a causa raiz para evitar que o problema se repita no futuro.
Com a Jidoka, analisamos pontos da produção no meio e não apenas no final. Com essa inspeção durante todo o processo de produção, conseguimos auxiliar no papel de prevenção de defeitos e na correção dos problemas antes que causem maiores prejuízos.
O Poka Yoke também é uma ferramenta usada para detectar erros durante a produção, com o uso de sensores, por exemplo. Com um erro identificado, é mais fácil repará-lo ainda no processo de produção do que apenas no final.
- Desperdício Intelectual:
Até agora falamos sobre desperdícios que acontecem com máquinas ou no processo de produção e como identificá-los.
Já o mau uso do capital intelectual de uma empresa nem sempre é enxergado como um desperdício, mas com certeza é.
Quando um profissional está em uma função para a qual não tem a melhor habilidade ou experiência, podemos ter perda no uso de pessoas no processo: é o não aproveitamento de talentos.
A Gemba Walk é a ferramenta usada para evitar o desperdício intelectual. Essa ferramenta considera que de tempos em tempos todos os colaboradores devem sair de suas salas e setores e passar um tempo na fábrica para observar a cadeia de produção.
Ao conversar com os funcionários que executam os processos, fica mais fácil identificar o que pode ser melhorado.
Para o gestor, estar no chão de fábrica é fundamental para observar a capacitação de seu pessoal e qual área tem maior rendimento, podendo assim, no caso de falhas, intervir mais rapidamente.
Agora que você conhece as principais ferramentas para eliminar desperdícios, é preciso lembrar que toda mudança ou corte deve ser feita com análise e estudo de estratégia. Decisões tomadas sem análise, como corte de pessoal ou mudanças no processo, podem reduzir custos, mas também reduzir faturamento e a conta continuar negativa.
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